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????????擠壓模具時(shí)我們會(huì )發(fā)現,常會(huì )有大帽的發(fā)生,導致這樣缺陷大發(fā)生,一般都是模面不平導致剪切不凈,在擠壓時(shí),鋁在進(jìn)行逐步向外粘連后而造成的,太空模具網(wǎng)根據了解,告訴大家導致擠壓模具造成大帽的原因都有哪些。

????????1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙,鋁竄流。模具缺損口要及時(shí)補焊,模面一定要銑平。

????????2、進(jìn)料腔外接圓太大(模距過(guò)短),模筒鎖緊面積就小------進(jìn)料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm 極限不少于5mm,擠壓比過(guò)高的模具不要簡(jiǎn)單地只用擴大分流腔的辦法來(lái)卸壓。用這樣的擠壓模具生產(chǎn)時(shí)上下左右中心一定要對齊,防止模距再出現偏差。

????????3、擠壓模具沒(méi)有銑水口,模具閉合面太大,單位面積受壓值偏小---小于出口壓力,模面跑鋁粘鋁后剪切不凈,造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當涂油不再粘鋁,模面的鋁是可多次剪切掉的,在模面上筒的壓痕處可涂油,使模面跑鋁不粘模具,剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

????????4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸,筒模閉合面積就小,也易損筒工作面。注意小機模具改裝到大機臺時(shí)模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

????????5、擠壓模具厚度不夠,擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則,即模具導流面要突出模套1mm。------模套永遠不直接受擠壓力的,否則,模套易損易變形。

????????6、模套和模具配合間隙過(guò)大,間隙內粘鋁導致剪切不凈而使模面不平。這種情況一般常見(jiàn)于從小機臺改裝過(guò)來(lái)的模具。

????????7、擠壓比過(guò)高,出口阻力大于擠壓力,鎖緊面不平,鋁從鎖緊面流出。此種情況多數會(huì )發(fā)生悶車(chē)現象,可適當提高棒溫和模溫,筒溫。必要時(shí)可對模套甚至墊片作加溫處理后再上機生產(chǎn),同時(shí),可適當減短棒長(cháng),減少定尺。鋁棒過(guò)短時(shí)可沖壓生產(chǎn)而不要一味增加棒溫,棒溫高也易出帽,也限制了速度的提升。