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????????當塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達不到設計要求時(shí), 技術(shù)人員通常先會(huì )從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。

????????通常熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度的調節都通過(guò)設備來(lái)實(shí)現, 參照成型條件標準小幅度調整,逼近理想值。

????????顯然,熔料溫度、流動(dòng)速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過(guò)設備來(lái)調整的項目是比較容易實(shí)現的, 一方面調整起來(lái)方便, 另一方面可以多次反復。困難的在于當以上手段已經(jīng)無(wú)法解決時(shí), 就不得不通過(guò)修改模具的方法來(lái)實(shí)現預期效果, 這也是要論述的重點(diǎn)。

????????需要修改模具的情形可能有以下幾種：

????????(1)熔接痕處夾有氣泡, 需要在對應的分型面增設排氣孔。

????????(2) 熔接痕深度始終超差, 需要調整塑件也即模具型腔的厚度。

????????(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要調整澆口的位置。

????????下面對以上3 種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述：

????????熔接痕處氣泡的形成是由于當兩股熔料匯流時(shí), 所包圍的氣體沒(méi)有及時(shí)排除, 而留在了塑件內部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地稱(chēng)之為“困氣”。

????????究其原因, 可能是對應位置的分型面研配過(guò)緊, 以致氣體無(wú)法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸過(guò)度不均勻(塑件壁厚相差較大) 造成。針對前一種情況, 常通過(guò)增加或增大排氣槽來(lái)改善, 以目前國內應用最廣泛的PP 料為例, 根據PP 料的溢料間隙為0. 03 mm這一參數，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。

????????為便于模具加工和成型過(guò)程中型腔的清理, 排氣槽的位置多數情況會(huì )選擇開(kāi)在定模的分型面上，并盡量開(kāi)設在型腔的最后充滿(mǎn)處。對于型腔高度尺寸過(guò)度不均勻的情形，只能通過(guò)“補焊”和“打磨”的方法來(lái)調整型腔尺寸，這是難度最大，也是模具技術(shù)人員在調試中最怕遇到的, 它的調整方法和下面要講到的熔接痕高度始終超差的調整方法一致。

????????當通過(guò)調整設備工藝參數和開(kāi)排氣槽的方法皆無(wú)法改善或消除塑件由于熔接痕導致質(zhì)量不良時(shí)，很可能不得不調整型腔的尺寸, 當然需要對塑件相應處的厚度進(jìn)行準確的測量之后, 在設計允許的范圍內作業(yè)。

????????保險杠塑件的壁厚在不同部位并不是一個(gè)等值，而是一個(gè)漸變的量，其原因是考慮到塑件的具體形狀及熔融塑料的流動(dòng)性, 漸變的壁厚有利于成型。壁厚通常在2. 60～3. 50 mm。

????????模具型腔尺寸的修改分2 種情況一種是增大型腔尺寸, 另一種是減小型腔尺寸。對于第一種情況實(shí)現起來(lái)較容易, 根據檢測數據直接對模具型腔的相應部位實(shí)施打磨即可。第二種情形就比較復雜，為了達到減小型腔尺寸的目的，首先需要在模具型腔面上堆焊, 然后打磨。下面具體介紹減小模具型腔尺寸的方法。

????????從工作的難易程度上, 首先考慮選擇在動(dòng)模上進(jìn)行“補焊”和“打磨”會(huì )比在定模上容易得多。由于注射模的定模型腔面質(zhì)量直接影響到塑件外觀(guān), 而焊接過(guò)程中有大量的熱產(chǎn)生, 沒(méi)有充分的工藝措施保證時(shí)，這些熱量往往會(huì )改變型腔面的組織成分，導致型腔面硬度不同，進(jìn)而影響塑件外觀(guān)，實(shí)踐中要盡量避免定模型腔面的修改。

????????動(dòng)模型腔面修改的一般步驟如下：

????????(1) 通過(guò)在型腔面貼膠的方法試模，大致得出型腔需要增減的厚度。

????????(2) 實(shí)施“補焊”和“打磨”作業(yè)。

????????(3)再次試模，根據成型效果調整型腔面的尺寸。

????????其中第二步是難點(diǎn)和關(guān)鍵, 以下是型腔面修補的詳細過(guò)程: ??

????????a.選定和母材相匹配的焊接材料, 并確定焊接范圍，預留并保護好打磨基準。

????????b. 分區交替堆焊, 注意不要從頭焊到尾, 以免內應力造成模具型腔面裂損。

????????c.對照預留基準, 開(kāi)始打磨, 注意做好周邊相關(guān)部位的保護。

????????d.測量補焊面的高度, 達到要求之后, 將基準空位焊滿(mǎn)，完成型腔面的修改。

????????熔接痕缺陷分析

????????熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線(xiàn)狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。

????????一、設備方面

????????塑化不良，熔體溫度不均，可延長(cháng)模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機器。

????????二、模具方面 ??

????????(1)模具溫度過(guò)低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

????????(2)流道細小、過(guò)狹或過(guò)淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。

????????(3)擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開(kāi)設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周?chē)鲃?dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

????????(4)排氣不良或沒(méi)有排氣孔。應開(kāi)設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

????????三、工藝方面 ?

????????(1)提高注射壓力，延長(cháng)注射時(shí)間。

????????(2)調好注射速度：高速可使熔料來(lái)不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時(shí)間排出。

????????(3)調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細;溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。

????????(4)脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì )使料流不能融合。

????????(5)降低合模力，以利排氣。

????????(6)提高螺桿轉速，使塑料黏度下降;增加背壓壓力，使塑料密度提高。

????????四、原料方面 ?

????????(1)原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。

????????(2)對流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。

????????五、制品設計方面 ?

????????(1)壁厚小，應加厚制件以免過(guò)早固化。

????????(2)嵌件位置不當，應以調整。