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熔體注入型腔后先在模具腔壁上形成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過(guò)程中受到后續熔料的擠壓時(shí)，就會(huì )導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發(fā)生移動(dòng)，塑件表面即產(chǎn)生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表面徑?？梢钥吹矫靼到惶娴臈l形區域，其產(chǎn)生的部位一般離澆口有一定距離，并遍布整個(gè)表面，尤其是薄壁塑件最容易產(chǎn)生這類(lèi)故障，這主要是由于熔料在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導致熔體破裂，形成表面缺陷。

通常，減慢熔料在充模過(guò)程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類(lèi)故障的最好辦法，可以通過(guò)適當提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來(lái)排除這一故障。對于模腔表面的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管式電加熱器來(lái)實(shí)現。

熔料的流動(dòng)特性與其流變性能有關(guān)，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截面積有關(guān)。當澆口尺寸很小而注射速率很高時(shí)，熔料是以細而彎曲的射流態(tài)注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會(huì )與后續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產(chǎn)生表面混濁及斑紋。

有時(shí)，少量冷料會(huì )沿著(zhù)模腔表面移動(dòng)，使表面混濁及斑紋產(chǎn)生在離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時(shí)產(chǎn)生的表面混濁及斑紋較難排除，因為這類(lèi)樹(shù)脂的熔融溫度相當高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動(dòng)方向處產(chǎn)生的不規則流動(dòng)熔料與其余熔料在型腔中熔合的時(shí)間也比較短，很容易產(chǎn)生表面混濁及斑紋。

對于排除這類(lèi)故障，在工藝操作方面，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時(shí)螺桿的前進(jìn)速度。

在模具操作方面，應擴大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸太小會(huì )使澆口處的殘料雜質(zhì)影響充模，加劇流料的不規則流動(dòng)，應適當加大其頂部尺寸；若模具排氣不良，也會(huì )影響流料的規則性流動(dòng)，應予以改進(jìn)。