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造成注塑模具制造困難的原因，你知道嗎？
型腔及型芯呈立體型面。
塑件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些復雜的立體型面加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表面加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術(shù)水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長(cháng)。
精度和表面質(zhì)量要求高，使用壽命要求長(cháng)。
目前一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表面粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表面粗糙度Ra0.1μm以下。
激光盤(pán)記錄面的粗糙度要達到鏡面加工的水平的0.02-0.01μm這就要求模具的表面粗糙度達到0.01μm以下。長(cháng)壽命注塑模具對于提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬(wàn)次以上。
精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力后產(chǎn)生變形，有時(shí)內壓可以達到100MPa。
頂出裝置是影響制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最佳的頂出點(diǎn)，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拼或全拼結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。
工藝流程長(cháng)，制造時(shí)間緊。
對于注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產(chǎn)品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經(jīng)完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對制品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由于樹(shù)脂材料的特性各異，模具制造完成后，還需要反復地試模與修正，使開(kāi)發(fā)和交貨的時(shí)間非常緊張。?
異地設計、異地制造。
模具制造不是最終目的，而是由用戶(hù)提出最終制品設計，模具制造廠(chǎng)家根據用戶(hù)的要求，設計制造模具而且在大多數情況下，制品的注射生產(chǎn)也在別的廠(chǎng)家。這樣就造成了產(chǎn)品的設計、模具設計制造和制品的生產(chǎn)異地進(jìn)行的情況。
專(zhuān)業(yè)分工，動(dòng)態(tài)組合。
模具生產(chǎn)批量小，一般屬于單件的生產(chǎn)，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能只由一個(gè)廠(chǎng)家單獨完成，且制造工藝復雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。
