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氣泡常常發(fā)生在塑料制品最后接縫處或制品較厚的部分。制品在模型內首先是表面冷卻，當外表面已冷卻，中心部分仍處于熱的狀態(tài)。

中心部分冷卻時(shí)要收縮，而塑料表面已經(jīng)冷卻，因此只能由內部自己收縮而形成氣泡。有許多厚的制件在出模時(shí)還沒(méi)有氣泡，但是經(jīng)過(guò)數十秒鐘后，在中心部分就有氣泡出現。

氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：

Q:?較厚的制品，表面發(fā)胖而鼓起，鋸開(kāi)斷面處有氣泡，其原因可能是：

1、注射速度太快，包住空氣，無(wú)法排除，形成氣泡。

2、加料量過(guò)多或過(guò)少，注射壓力太高，也會(huì )產(chǎn)生這種現象，如適當調整加料量就會(huì )改善這種現象。

3、冷卻時(shí)間太短(特別是厚壁制品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進(jìn)行冷卻。

4、制品中有分解黑線(xiàn)現象，這是由于溫度過(guò)高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個(gè)機筒分解，則必須拆車(chē)清理。

5、模具的進(jìn)澆口太小與排氣不良，也會(huì )產(chǎn)生這種現象。

實(shí)心制品成型時(shí)，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經(jīng)過(guò)摩擦燒焦被包住在制品中，使制品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會(huì )消失。還可以檢查一下加料量是否過(guò)多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。

同時(shí)成型幾個(gè)形狀不同的制品時(shí)，必須注意各個(gè)澆口的大小要與制品重量相當，否則，厚的制品容易產(chǎn)生氣泡。同時(shí)還要注意模具的排氣，經(jīng)常留在前模上的制品使排氣比較困難，就容易產(chǎn)生上述現象。

可以通過(guò)修改模具或增加保壓時(shí)間及冷卻時(shí)間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計制品時(shí)，應盡量避免制品有特厚部分。